4.粉碎或磨浆
在干法生产中，利用粉碎机将米粒击碎，制取大米粉末；在湿法生产中，利用磨浆机将米粒与水研磨成浆液，再脱去多余的水分，制取大米粉末。干法和湿法粉碎的方法虽不一样，但目的都是得到水分和粗细度适宜的大米粉末，进入下一道蒸粉工序。
(1)粉碎的作用与要求粉碎就是利用机械的方法，克服固体物料内部的凝聚力，将其分裂成所需粗细度的粉末。干法生产中，利用粉碎机高速旋转的捶片强力冲击、碰撞、搓擦等作用，使米粒粉碎。
(2)粉碎的作用
①为下一道蒸料工序打基础：经过润米后的大米，若不粉碎而直接蒸米，必然时间长、熟度不均匀、蒸不透、耗能大、糊化均匀度差，无法连续生产。
②为挤压成型工序打基础：经过润米后的大米，若不粉碎蒸料，很难想象会挤压成粗细均匀、富有弹性和韧性、外表光滑的粉条体，挤压出来的则是成粒米饭的混合体。
③有利于米粉的化学成分混合均匀：大米是一个有机整体，根据有关研究，大米表层由外至里，其化学成分不尽相同。越是米粒中心，淀粉的含量越高。通过粉碎作用使米粉的原料大米粉末有一个成分均匀混合的过程。
④有利于水分平衡：颗粒状的大米虽经润米，但其水分含量依然很难达到平衡。从米粒外表至米粒中心，存在一个由高至低的水分梯度。粉碎后，粗细度在60目以上，粉体经拌粉后水分很容易互相渗透，达到平衡。
（3）粉碎的要求
①粉末的粗细度：在米粉生产中，粉碎后的大米粉末至少应通过60目的筛绢。由于粉碎机粉碎效果受多种因素影响，会出现不均匀的情况，应在粉碎后道设置检查筛，筛下物进入下道工序，筛上物重新入机粉碎。
②粉末的水分含量：大米粉末含水量的高低，对粉碎机来说是一项重要的指标。水分太低，粉碎后粉末粗糙不均。粗细度达不到要求；水分太高，易堵机糊筛，产量明显降低。一般要求含水量控制在26%~28%较好。
(4)影响粉碎效果的主要因素
衡量粉碎机工作性能指标有二：一是耗能少；二是产量高（质量需符合要求）。影响粉碎机性能的因素有两个：一是被粉碎的米粒的性质；二是粉碎机的技术参数及操作方法。
5.蒸粉
蒸粉，也就是应用蒸汽，在相应的设备上，使大米淀粉糊化的过程。蒸粉和日常煮饭原理一样，但要求不同。蒸粉并不是越熟越好。可以说，蒸粉工序是所有米粉生产中的关键，若糊化不当，将严重影响品质。糊化有三个决定性因素：水分、温度和时间。
(1)蒸粉的作用和要求大米经过洗米、润米和粉碎，米粒只发生物理变化。如果把大米粉末与水混合并挤丝，不经高温，很难想象可以生产出米粉。只有通过蒸粉，才能使相互间无黏性的大米淀粉颗粒糊化，使淀粉分子膨胀、伸展以致达到相互交联。且具有一定流变性和可塑性的淀粉凝胶，挤压成丝状后，有一定的形态和韧性。
(2)一般蒸粉要求粉料的含水量应为36%~38%。水分含量过高，则蒸粉时间短、熟化快、榨条时会粘条；水分含量过低，则蒸粉时间较长、熟化慢、榨条时粉条泛白。
6.挤粿和榨条
在榨粉生产中，糊化后的粉料一般经过二道串联的螺旋式榨条机才能压榨成米粉。前一道工序挤压成直径较大的粗长条，称为挤粿；后一道工序挤压成直径较小的丝状长条，称为榨条，也叫榨丝、挤丝或出丝。
(1)挤粿
①挤粿的作用和要求：一是使糊化后松散的大米粒变紧密、坚实、有韧性，并排除粒料之间的空气。淀粉糊化后，颗粒松散，互相间的间隙也较大。只有通过外力的挤压才能使其紧密地胶合在一起，并除去大部分空气，使淀粉凝胶成为有弹性和韧性的粗条。二是为下一道榨条(丝)工序打下基础。单靠一次挤压，很难保证米粉淀粉紧密、坚实的要求。如果一次压榨成丝状，粉条易糊汤、断条，没有咬劲。三是进一步充分糊化。通过挤粿，在螺旋推进器作用下，不断摩擦，产生较高的温度，使原来的熟度、韧性、密度都得到一定的提高。四是挤粿成粗条，有利于下道榨条工序投料均匀，从而保证米粉的质量。
②挤粿的方法：将蒸熟的粉料送入榨条机内，在机内螺旋轴不断揉搓、挤压推进下，从出料孔成条状排出。如果发现挤出的粿条透明度不足，呈泛白色，可返回榨条机再挤，以提高熟度。这种情况，在刚开机时往往发生，因为此时机内物料少，机体温度低。
(2)榨条
①榨条的方法：将挤压后的粗米粉均匀地送入榨条机内，通过机内螺旋轴推压粉料穿过出丝板而成为米粉。
②榨条的作用和要求：
榨条是继挤粿之后又一道使粉料紧密、坚实，排除空气的工序。通过榨条，可以确定粉条的直径、形状、规格。根据市场的需求，米粉形状可圆可扁，直径0.5~1.2mm不等。
榨条的要求：米粉条形，匀直饱满，不弯曲，不结粑，富有弹性和韧性，光洁透明。
7.冷却和松丝
在榨粉生产过程中，蒸粉、挤粿、榨条三道工序完成了粉料的糊化作用。冷却工序则是降低米粉的温度，同时完成粉料的回生过程。即淀粉α化向β化转变的过程。它是榨粉生产中不可缺少的工序。对产品的吐浆率、断条率、口感等质量指标均有重大影响。松丝是米粉冷却后的整理工序，目的是使米粉相互之间不粘连。
冷却一般分两步：强制冷却和自然冷却。
强制冷却榨条机出丝时，用风扇对着米粉吹风，使米粉降温，时间较短。其作用是减少米粉之间的粘连，吹干米粉表面的黏性凝液。自然冷却是强制冷却后，自然放置较长时间进行冷却。
冷却的要求：冷却后的米粉松丝时、易分开，不粘连。食用时口感好，耐煮，韧性强。松丝就是将经榨条冷却后的米粉进行梳条整理，确保相互粘连着的米粉丝松散开来。
8.蒸煮
在榨米粉生产中，米粉的糊化作用，必须分两个步骤：蒸粉和蒸煮。如果在蒸粉、挤粿、榨条后，α化就达到90%以上，则挤出的粉丝粘连成团，不能分开，无法制得松散的米粉。
(1)蒸煮的作用、要求和方法
蒸煮包括蒸条和煮条两种，是对米粉进一步糊化的方法。蒸条也叫蒸丝或复蒸，是把冷却搓散后的米粉送到复蒸设备内，由蒸汽直接加热，使米粉进一步糊化，特别是米粉表层的完全糊化；煮条则是把刚从榨条机出丝的米粉直接投入沸腾的水中，使其再次糊化的过程。
①蒸煮的作用：是使米粉继续受热吸水升温糊化。将α化提高到90%以上，特别是表面进一步糊化。它能使米粉光润滑爽，提高光泽透明感，蒸煮后的米粉看上去像涂抹了一层油似的。蒸煮不好的米粉，易吐浆、断条，汤汁混浊，口感差。因此，蒸煮工序是保证品质优良的重要环节。
②蒸煮的要求：米粉α化在90%以上，米粉表面光洁透明。
（2）蒸煮的方法连续式常压复蒸法：从榨条机出来的米粉落到输送带上，由输送带送入复蒸器内。米粉受蒸汽高温糊化的同时，随输送带从进口往出口处移动。连续复蒸法机械化强度高，但能耗大。
间歇式常压复落法：该法通常是在蒸柜内进行，柜设多层，放入米粉后，关闭柜门，通入蒸汽蒸条。这种方式多用于排米粉生产。该法时间较长，蒸汽消耗大，手工操作多，劳动强度大。
间歇式高压复蒸法：指用压力容器来复蒸米粉。其操作方式类似于间歇式常压复蒸法，唯一的区别是有无压力之分。高压蒸条，处于密闭状态，蒸汽消耗少，温度高，可缩短时间。
水煮法：将榨条机挤出的米粉送到保持微沸的锅(或水槽)中，糊化后立即捞出成型。水煮法与豆类、薯类粉丝传统生产中水煮法是一致的。经水煮后的米粉，洗去表层淀粉，同时进一步提高α化，因此，它口感爽滑，吐浆率低，韧性好。但淀粉损失大，产品生产率低，水煮后米粉含水量高，烘干能耗大。
9.切条和成型
(1)切条的作用和要求米粉的切条比较简单，它包括两个地方的切条：一是榨条出丝时，米粉达到一定长度后需要用锋利的剪刀剪断，而且动作要快，以防切口处黏结成块；二是直条米粉经干燥后，需要切割成较短的长度(一般22cm左右)。切条对米粉的内在质量无多大影响，但对米粉的外观质量和产生粉头子的数量有极大影响。切条是直条米粉生产中产生粉头子最多的环节。
切条的作用主要是将米粉切成所需长度，便于成型和产品的包装。其要求是长短一致，断头少。
（2）成型成型是米粉生产中不可缺少的工序。成型的作用主要有两个方面。一是干燥前的成型(通常是排米粉)，使其松散、透气性能好，便于烘干脱水；干燥后的成型(通常是直条米粉)，使其粗细均匀，长短一致。二是对最终成品外观的造型作用。米粉成型后，即已决定包装的外形。因此，要使产品携带方便、包装新颖、受消费者青睐，就必须认真研究米粉的成型，使其造型美观大方。
成型的要求随成型的方法不同而有所差异。总的要求是成型规则，尽量减少次品。榨粉条的成型都是手工成型，有以下三种方法。
①无规则块状成型：用一个长方形的金属框(或木头框)，将长度在15~30cm的米粉抓入框内，再用一块大小正好能放入方框的木块压实。用托盘把米粉条和金属框一起送到蒸框内复蒸，然后干燥脱水。
无规则块状成型的特点：米粉块重量大致相同，均为长方体外形，对长度要求不高，产生的粉头数量少，但手工操作较烦琐，劳动强度大，生产效率低下。
②直条(扁条)状成型：此类米粉是利用出孔筛板的孔形、孔径挤压而成，孔为圆形，米粉为圆状；孔为扁形，米粉为扁状。冷却后将米粉挂到竿上晒干或烘干，干燥后切断即可。
直条状成型持点：成型简单，产品长度可随要求取定，但揉搓松丝需要较大劳动量。
③手工折叠成型：手工折叠是把蒸煮的米粉冷却一段时间后，用冷水冲洗掉表面的淀粉，装在有水的浅容器内，一只手拿竹筷挑着米粉，用另一只手梳松米粉，梳松后折叠成长方体，最后干燥成型。广东东莞、福建厦门等地厂家的出口产品，都是用这种成型方法。
手工折叠成型的特点：米粉条经过水洗，油润光滑、糊汤少。经过手工梳条，粘连少、成型规则、包装方便，但产生的粉头子较多。折叠式成型要求操作人员有较扎实的基本功和较熟练的操作技巧。
10.干燥
榨米粉的干燥方法主要有以下四种：利用太阳能的露天烘干；固定式隧道烘干；移动式隧道烘干；索道式烘干。其中索道式干燥在自熟榨粉机中使用最多。
干燥方法分为三步：
(1)预备干燥阶段也称冷风阶段。就是用室温的风力来初步固定湿米粉的形状。刚入烘房的米粉有一定的自重，悬挂过程中使米粉自然拉伸，使米粉自然拉直，但过度拉伸容易拉断。因此要尽快除去湿米粉表面的水分，减少自重，使湿米粉固定形状。预备干燥阶段占总干燥时间的10%左右，温度为室温，相对湿度为85%~90%。
(2)主干燥阶段干燥阶段是湿米粉干燥的主要阶段，也是关键阶段，占总干燥时间的60%左右。可划分为前后两期：前期是“保湿出汗”；后期是“升温降湿”。
当湿米粉从预备干燥阶段进入主干燥阶段的前期时，开始升温。此时，热空气的温度要比米粉高，因此将热量传给米粉。米粉受热后，表面的水分开始蒸发且提高了自身的温度。随着干燥的进行，内扩散的速度也开始增大，但还是小于外扩散。此时采取调整温度和控制排湿的方法，保持烘房内的高湿度。以控制米粉表面的水分蒸发速度，使内扩散与外扩散的速度逐渐趋向平衡。湿米粉内扩散的道路流畅，形象地称为“保湿出汗”。这个阶段为后期的“升温降湿”准备了条件。“保湿出汗”的温度为32~48℃，相对湿度为70%~80%。
在“升温降湿”阶段，由于内扩散的道路通畅，这时必须进行升温排湿，降低烘房内相对湿度，使那米粉的大部分水分在高温低湿状态下及时蒸发。这个区域介质温度为45~55℃，一般超过55℃时容易使米粉发脆。相对湿度为50%~55%。
(3)最后干燥阶段经过主干燥阶段，大部分水分已蒸发。这一阶段主要是控制温度，蒸发完剩余的水分，使米粉达到成品要求。最后干燥时间为总干燥时间的30%左右。
三、切粉加工技术
（一）基本原理和加工方法
切粉生产和榨粉生产不同之处在于，切粉生产不需挤压，只需将米浆片蒸熟，然后切成长方形细条状。
切粉生产的基本原理：将含有55%以上水分的米浆利用高温充分糊化，由于水分高，摊浆厚度薄。因此熟度高。经冷却后，大米淀粉部分β化，成为整块细嫩洁白的凝胶薄片。
切粉的加工方法：将大米精选去杂。经清洗浸泡后，用磨浆机磨成17~20°Bé的米浆，米浆过80~100目的筛绢，滤去粗粒。然后用泵输送到立式米浆储罐中。为了避免米浆沉淀，储罐上装有叶片式搅拌器。调好的米浆，经粉层厚薄调节器，使米浆均匀地涂布干浆料带上，随浆料带进入蒸料机蒸熟，蒸熟的粉片冷却后切割成5mm左右宽的细长条，即成成品。
