一、存货库存量控制
存货的持有成本与存货库存量有关。库存量过多，则增加库存成本和呆废料损失；库存量过少，则供应不足延误生产。因此，公司须制定合理的安全库存量和请购点，以此降低库存量，从而降低存货持有成本。
（一）存货库存量控制
1.设定安全库存量。
安全库存量是指为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。安全库存量的制定方法如下。
（1）预估存货的基准日用量。
①用量稳定的存货。
仓储部会同生产部依据去年日平均用量，结合今年销售目标和生产计划，预测常用存货的基准日用量。当产销计划发生重大变化时，应及时对相关存货的日用量做出相应的修正。
②用量不稳定的存货。
由生产部相关人员根据生产要求，参考销售部提供的销售量，结合市场情况，根据销售计划，按照前一次使用周期产品生产所消耗的单位用量，预估此存货当前的日用量。
（2）确定采购作业天数。
采购作业天数是指一次采购作业所消耗的时间，由采购专员依照采购作业各阶段所需时间来设定，其设定方法如下。
①采购专员依据采购作业的各阶段所需时间设定采购作业期限，并将设定的作业流程和作业天数报采购部经理核准。
②采购部经理结合公司的具体情况和发展规划，核准其作业流程和作业天数。
③采购部拟订请购作业的相关规范文件传达到有关部门，作为确定请购需求日及采购数量的参考依据。
④相关部门根据采购部发布的采购作业天数，预估此期限内的存货用量。
（3）确定安全库存量。
①安全库存量的计算公式。
安全库存量=采购作业期间的需求量×差异管制率+装运延误期间的用量
采购作业期间的需求量=采购作业天数×预估日用量
装运延误期间的用量=装运延误天数×预估日用量
②差异管制率。
公司生产部门或使用部门根据以往用量经验和实际情况预估的用量，往往与实际用量存在差异。用量差异率即指实际用量超出预估用量的比例。
本公司的差异管制率是指根据自身实际情况设定的允许用量差异的范围，一般设为25%。
③装运延误天数。
装运延误天数是指采购物品在运输途中因装卸和搬运原因造成物品延期到达仓库的时间。一般情况下，对于省内采购，公司设置的搬运延误天数为1天，其他国内地区为2天，国外亚太地区为4天，国外欧美地区为6天。
（4）修改安全库存量。
用量差异管理人员于每月月初针对上月开立的《用量差异反映表》，查明差异原因，拟订处理措施，研究是否修正预估月用量。如需修订应在表中“拟修订月用量”栏内进行修订，经主管副总核准后送仓储部用于修改安全存量。
2.设定请购点。
采购部根据生产部门或使用部门设定的预估日用量和仓储部设定的安全库存量，设定请购点和请购量，保证物品供应及时，同时减少库存堆积，从而降低成本。不同物品的性能与用途不同，公司须针对重要存货设置不同的请购点和请购量。
（1）设定请购点。
请购点是指当存货到达一定量时，采购部须执行采购作业。请购点是采购部执行采购的预警信号，有利于降低库存成本。请购点库存量计算公式如下。
某存货请购点的库存量=采购作业期间的需求量+安全库存量
（2）设定请购量。
不同的物料，须设定不同的请购量。影响请购量的因素主要有以下五点。
①采购作业天数。
②最小包装量。
③最小交运量。
④仓储容量。
⑤其他影响因素。
（二）相关部门的分工
1.采购部。
（1）采购部经理的职责。
①审批采购作业天数和采购流程。
②审批请购点和请购量的设置。
（2）采购专员的职责。
①制定采购流程与采购作业天数，报采购部经理审批后，通报相关部门。
②根据生产部门、使用部门和仓储部门提供的资料，设置请购点与请购量。
2.仓储部。
（1）仓储部经理的职责。
①负责监督仓库管理员的库存管理工作。
②组织制定并监督执行安全库存量。
（2）仓库管理员的职责。
①负责仓库存货的日常管理工作。
②执行安全库存量管理。
3.财务部。
（1）财务部经理的职责。
①审查安全库存量和请购点的设定。
②组织分析存货仓储成本占有率。
（2）成本会计的职责。
负责核算库存成本和存货仓储成本占有率等。
二、呆废料费用控制
（一）详解
1.适用范围。
本方案所指的存货即指采购所得物品。
2.相关定义。
（1）呆料。
呆料指物料存量过多，消耗极少，且库存周转率极低的物料。这种物料可能偶尔会耗用少许，可能不知什么时候才会动用，甚至可能根本不再动用。呆料是完全可用并保留原有特性和功能的物料。
（2）残料。
残料指虽已丧失其主要功能，但仍可设法利用的物料。
（3）旧料。
旧料指使用或储存过久，已经失去原有性能而导致价值降低的物料。
（4）废料。
废料即报废的物料，指经过使用后已失去原有功能，本身也无可用价值的物料。
（二）责任分工
1.采购部。
（1）采购部经理的职责。
负责组织制定并监督执行采购计划与采购作业。
（2）采购专员的职责。
负责执行采购计划，进行采购作业。
2.仓储部。
（1）仓储部经理的职责。
①制定搬运作业规范。
②审批呆废料处理。
③规划仓储空间。
④监督盘点工作。
（2）仓储部人员的职责。
①执行搬运作业规范。
②盘点作业。
③呆废料处理申请与实施，登记相关账簿。
3.财务部。
（1）财务部经理的职责。
财务部经理审批《呆废料处理报告》。
（2）成本会计。
成本会计负责根据呆废料处理结果，做好相关的账务处理工作。
（三）减少呆废料的发生
为减少存货破损、报废损失，降低呆废料费用，在维持保管过程中，公司须减少呆废料的产生。
1.分析明确呆废料发生的原因。
在存货采购和维持过程中，呆废料产生的原因如下。针对这些原因，公司须采取一定的措施防止呆废料的发生。
呆废料产生原因一览表
部门名称呆废料产生的原因采购部
1.采购计划不当
2.采购质量低劣
3.采购量过多
4.生产计划更改，而采购计划未更改仓储部
1.物料计划不当
2.存量控制不当
3.仓储管理不当
（1）采购部采购计划不当。
（2）采购部采购质量低劣。
（3）采购部采购量过多。
（4）采购部生产计划更改，而采购计划未更改。
（5）仓储部物料计划不当。
（6）仓储部存量控制不当。
（7）仓储部管理不当。
2.装卸、搬运过程控制。
物品搬运、装卸的过程中很容易造成物品破损和报废，为避免或降低这一过程中造成的呆废料损失，公司须对其进行控制。
（1）制定搬运作业规范。
为规范搬运作业，减少搬运过程中的物品破损、报废损失，公司须制定并贯彻执行搬运作业规范。
①搬运时需视实际情况如物品的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或方法。
②在搬运易碎品时应避免发生碰撞。
③搬运工具操作人员（如叉车等）须严格按照工具的使用说明进行操作。
（2）合理的仓储空间规划。
为便于搬运与装卸，规划仓储空间时须考虑以下因素。
①符合出入库管理、仓储管理、盘点等作业流程。
②充分考虑搬运设备的进出路线。
3.盘点过程控制。
盘点作业是发现并确认呆废料的过程。为尽快处理呆废料，减少其占用的空间，防止呆料贬值或变成废料，盘点过程中须注意以下三点。
（1）盘点人员须耐心、负责、认真、仔细，切实进行各项工作，清查呆料与废料并及时登记《盘点表》。
（2）盘点人员在盘点作业中，须对物品轻拿轻放，切实保证物品的安全。
（3）对于已确认的呆废料，盘点人员须及时通知相关部门或人员进行处理。
4.仓储过程控制。
在仓储过程中，须尽量减少呆废料的发生，仓库管理员须注意以下相关事项。
（1）同类型的物品在不同批次入库时要分开摆放，发放物品时，要按照先进先出的原则出库，避免造成物品存放过久不用或超出使用年限等情况的发生。
（2）严禁在仓库内乱接电源、临时电线及临时照明设施。
（3）仓库管理员须做好各种防患工作，确保物品安全，预防内容包括防火、防盗、防汛、防潮、防锈、防霉、防鼠和防虫。
（4）非仓储部人员因工作需要进入仓库时，须经上级领导同意后，在仓储部人员的陪同下方可进入仓库。任何进入仓库的人员必须遵守公司仓库管理规定。
（四）呆废料处理控制
1.已确认的呆料处理。
呆料是可用的且具有原有的特性和功能的物料。公司对已确认的呆料进行处理时，须充分利用其价值，尽量减少呆料损失。呆料的处理方式有以下五种。
（1）仓储部每月统计各项呆料数，报生产部门、设计部门、采购部门参考。
（2）设计部设计新产品时，可设法应用呆料。
（3）销毁呆料。
（4）低价处理或与供货商交换其他可用物料。
2.明确呆废料处理流程。
为尽量处理呆废料，减少其占用的空间和仓储成本，提高工作效率，相关人员须明确呆废料的处理流程。
（1）仓库管理员须对呆废料进行处理，开设呆废料区，将呆废料分类存放。
（2）仓储部将产生的呆废料列出清单，填制《呆废料处置申请表》，并组织相关部门及人员进行呆废料处置评审工作，由相关部门提出处理意见。
（3）评审意见完成后，仓储部根据评审意见，拟订《呆废料处理报告》并提交财务部。
（4）仓储部根据最终的审批意见，通知相关部门对呆废料进行处理，并登记相关账簿。
（5）财务部根据审批结果，调整相关账务。
3.已确认的废料处理。
废料是已失去原有功能且本身无可用价值的物料。废料积累到一定程度时须尽快做出售处理或销毁处理，以节省仓储空间和仓储成本。
§§第八章 流通成本费用控制
