涂膜干燥后，膜层表面呈现微小圆珠形小气泡，一经碰压即破裂，挑起破皮露出底层颜色，这种现象称为起泡。
产生起泡现象的原因有：
（1）新开桶涂料，经大力搅拌，会产生很多气泡，用气泡未消失的涂料进行涂装。
（2）工件表面残留有水或水汽，或压缩空气内有水分。
（3）涂料黏度高，膜层厚，表面成膜后，溶剂挥发受阻，将表层顶起成泡。
（4）烘烤温度太高，升温过快，使膜层表面成膜过快，内部溶剂挥发，将膜薄处顶起成泡。
（5）底材表面有细小深孔，尤其铝铸件更严重，孔内水分蒸发引起鼓泡。
（6）底层涂膜未干透，或经水磨后的涂膜，尤其是腻子层孔隙内所渗水分，未经干燥处理，就涂上面漆，造成起泡。
防止产生起泡现象的方法有：
（1）涂料搅拌后，应放置0.5～1.5小时，待气泡完全消除后再涂装，或加入质量分数为0.1％～0.3％的甲基硅油消泡剂；水乳性涂料可加入质量分数为0.1％的磷酸三丁酯消泡剂等，加速消泡效果。
（2）用布擦干工件表面水分，定期检查油水分离器过滤装置，及时更新失效过滤物，净化压缩空气内的水分和杂质。
（3）控制涂料黏度在20～35秒范围内，涂膜厚度控制在20～30微米范围内。
（4）涂膜烘烤升温千万不要太快、太高。
（5）有小孔的金属件，尤其是铝铸件，涂装前应进行高温烘烤，以去除小孔、微孔内的水汽油分。
（6）底层涂膜必须干透，经水磨后的涂膜，尤其是腻子层，一定要烘干后再涂面漆。
