1.过量生产的浪费。不必要的产品或在不需要的时候生产出不需要的产品不仅会发生浪费，而且还会掩盖在现场中发生的问题，所以称过量生产为“浪费的根源”。过量生产的浪费会导致：
（1）日常处理业务增加；
（2）仓库增加；
（3）利息支付；
（4）不良增加；
（5）人员增加。
2.等待的浪费。人们常常认为只有人或设备的等待才是浪费，材料等待投入作业、产品在工艺流程中停滞下来、产品堆放在仓库内，也是浪费。等待的浪费主要有：
（1）机器的监视作业；
（2）下一作业的等待；
（3）材料的等待；
（4）机器设备的故障等待；
（5）检查的等待等。
3.搬运的浪费。由于不合理的生产线布置和过盈生产及库存而产生的不必要的搬运、取下、放置、重堆放、材料再处理、物件移动、物质流动、搬运距离及搬运能力不良等问题不仅会降低生产效率，还会使产品的刮痕和损伤等不良增加。运输的浪费主要有：
（1）不必要的搬运；
（2）一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费。
4.加工本身的浪费。正确地区分工作和活动，对低效的工作要不断地去发现，需要考虑在作业的方法、环境、条件、时间、工具等方面是否有低效工作。加工的浪费主要有：
（1）不必要的加工或作业中使用不合适的工装（具）等造成的浪费；
（2）空运转浪费；
（3）移动过大的浪费；
（4）准备作业浪费；
（5）瓶颈工序浪费等。
5.库存的浪费。库存并不单单是指一般的库存，它还包含正在加工中的产品的库存。库存不仅是材料、组装品等物品处于停滞状态，或在仓库中的库存，还包括处于工艺过程及工艺之间的产品的库存。我们应该丢弃“掌握库存可以回避许多问题”的观念。库存的浪费主要有：
（1）入库与出库的浪费；
（2）空间浪费；
（3）清点数量的浪费；
（4）堆积材料的浪费等。
6.动作的浪费。我们每天进行的作业并不都是具有附加价值的作业，这些作业大部分是活动，而具有附加价值的“工作”只占其中一部分。不能直接带来附加价值的活动只是动作浪费而已。动作浪费在机械设备的布置、部件或工具的排列不合适时也会发生，动作的浪费主要有：
（1）不必要的运动；
（2）没有附加价值的动作；
（3）寻找的浪费；
（4）步行的浪费等。
7.生产不良品的浪费。作业的错误会带来不良品，不良品的生产会招来公司外部的不满，增加检查人员会减少这种不满，但是减少不良品并不意味着不良品发生原因的改善。生产不良品的浪费主要有：
（1）材料的浪费；
（2）投入的加工费浪费；
（3）检查、检验浪费；
（4）未遵守标准的浪费等。
8.未使用员工的创造力会产生人力资源的浪费。由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改善与学习的机会。
（1）提案活动开展的效果不好，使一些问题和异常一直存在；
（2）5S向心组活动推进不力，使现场远远不符合5S的要求；
（3）主题活动、QC小组活动停留在表面上，没有深入地展开。
9.管理浪费。这是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。科学的管理应事先有预见、有规划，在事情推进过程中有管理控制。管理浪费大量存在，使得企业内不得不增加间接的管理人员，管理人员在企业内处理紧急问题，如同救火，这样，管理创新与改善就自然很少有时间进行了。主要原因有四点：
（1）在管理的工作中发扬民主不足，“兼听则明”说得容易，做起来就很难了；
（2）在管理的工作中粗枝大叶，不注意细节，导致问题出现；
（3）掌握的管理技术不够，不太懂管理；
（4）管理创新与全员参与改善的氛围没有。
