可视化管理可以分为色彩管理、画线方法、三定管理、标牌管理、设备管理、环境管理。进行可视化管理需要做一些准备工作，如表格制定、标准建立、标牌制作、前期5S点检等。这里不做详细阐述，只是简单介绍一些方法。
1.色彩管理。色彩是最具有冲击力、最容易被感知的，而人接受的信息80%以上是通过“看”得到的，因此，在工厂最好的方法就是将管理的内容通过色彩来展现，这样很容易区别出来。不同颜色代表不同的意思，并且与各种设备、器材匹配，已经形成了相当的规范。
2.画线方法。色彩管理需要确定画线的宽度、颜色以及使用的对象。我们在公路上看到的斑马线全世界都是通用的，它划多宽是有规定的。在工厂内也一样，但是需要给人美观的感觉。
画线用的原料一般是涂料，用一般的耐磨的涂料就可以。但是对于工厂内不同的物品、设备、区域等如何画线，除刚才说到的美观这个原则外，还需要掌握一定的方法，如门画线、产品区域画线。原则上需要革新部门统一规定，参照已经成形的方法，本公司亦可以独创方法，但是要成体系。
3.定位、定品、定量管理。“三定”的管理图示方法，是根据不同的管理内容来决定的，但是在区域内它的位置是相对固定的，它的品量也是确定的。
4.标牌。可视化管理有很多活动的物品，也有固定的物品，都可以使用标牌。尤其是工具夹具需要周转，因此使用标牌可以很清楚地表示出它属于哪个部门，数量是多少，应该放在什么位置，这样在周转过程中就可以找到它原来的位置，可以避免到处乱放、找不到位置的现象。具体的案例，其他的都可以根据需要来确定。
5.设备管理。设备是如何运转的，关键部位、注油点、清扫频率等都是可以进行可视化管理的，对设备进行可视化管理会发现设备的不良及时给予维护，也可以增强设备使用者的责任，因此，不可小看设备的可视化管理。具体的案例，其他的可以根据需要对设备进行诊断，然后决定如何管理。具体流程按照5S方法进行。
6.环境安全。环境安全主要是指在生产现场容易发生安全事故的部位实施可视化管理，这样可以警醒操作者与管理者注意按照安全的要求进行操作。在生产过程中很多安全事故都是因为违反操作规程造成的，在生产现场对员工进行相关的安全知识教育，这是毫无疑问的。但是，在具体操作过程中，员工即使受到过教育在具体操作中还是容易忽视，尤其是有安全隐患的部位，因此，实施可视化管理实在是安全工作本身的需要，不是为了好看才做的。环境安全的可视化方法也逐步形成了一些使用色彩的规范，如红色代表危险，黄色代表需要注意安全等，具体的案例。
