一、废品损失费控制
（一）形成废品损失的原因分析
产品在生产、储存过程中，由于人、机、料、法、环等因素造成的报废，具体如下。
（1）机器设备或工艺装备不合格形成废品。
（2）《生产作业指导书》发生错误或不明确形成废品。
（3）生产或储存的环境与产品要求不符形成废品。
（4）单次采购原物料的数量过大，与实际使用情况产生较大差距，原产线停产、转产造成较多原物料丧失使用价值形成废品。
（5）生产线为了追赶生产进度而忽略质量标准形成废品。
（6）原材料或辅助材料、燃料等不符合相关标准形成废品。
（二）废品损失费的控制措施
为了降低生产和周转中的产品损耗，有效控制废品损失费，根据上述分析，企业需要从以下六个方面制定控制措施。
（1）加强人员培训工作。
保证人员具备操作资格和质量意识，其业务技术水平和操作技能可以满足规定的要求。
（2）加强开工前的检验检查工作。
对生产工序和生产过程，特别是关键工序和特殊过程，需要在开工前进行检查，保证生产过程的人、机、料、法、环等生产条件符合工艺规程规定的要求。
生产前对机器设备进行调试及维护保养，对进厂原物料严格把关（尤其将亟待上线投产的特采原材料报各相关部门进行审批），完善作业指导书、作业注意事项等文件资料，改善工艺装备，设定合理的环境温湿度并严格管控，协调生产线进度和生产计划等，从而提高产品合格率，减少生产过程中的废品损失费。
（3）加强过程的测量统计与改进。
①采用适宜的统计技术和方法，对过程中发生的异常实施重点控制。
②对过程的工序能力进行测量和改进，保证工序能力可以满足工艺要求。
（4）设置可维修用品库，对可以维修并且有维修价值的产品进行单独管理，以备后续使用。
（5）针对原物料采购过多的情况，生产计划部和采购部应注意以下两点，在原物料得到充分利用的同时，减少废品损失费。
①采购部实际执行采购时，应以生产计划部提报的缺料数量为主要依据，适当结合供应商的销售政策，在节约采购成本的同时注意防范报废风险。
②负责下达《采购通知单》的生产计划部门应以满足预期内的工单产量和安全库存为目标，以节约库存成本和避免报废损失为原则，合理申报缺料数量。
二、返工返修费控制
1.含义。
返工返修费是指为修复不合格产品并使之达到质量要求所支付的费用，包括返工返修所消耗的人工费及使用的原材料费、燃料动力费等。
2.责任相关部门。
产品研发部、生产管理部及各级生产单位、技术管理部、质量管理部、仓储部以及原材料供应商等都可能是控制返工返修费的责任部门。
3.来源。
从造成返工返修的原因来看，返工返修费的主要来源有以下五个方面。
（1）批量生产后才暴露出产品设计存在缺陷而达不到客户要求，或者新材料、新工艺与其他生产条件相冲突形成的批量性返工返修。
（2）发现生产线或原材料导致的批量性品质异常后，对当批或前一批的产品全部返工、返修。
（3）周转过程中由于产品防护不当，对受损产品进行返修。
（4）不适当的储存环境导致产品品质达不到原有的质量要求而必须进行的返工返修。
（5）可接受水平内的人为差错、材料品质异常、设备出错导致对个别产品进行的返工返修。
4.控制措施。
根据返工返修费的来源，控制返工返修费需要做好以下四点。
（1）新产品通过设计验证之后、量产以前，企业应组织专门人员对试产流程进行全方位监控，全程探查和记录不良产品的相关信息，从产品设计环节以及操作人员、机器设备和工艺装备、原材料、作业指导书、生产环境等多个生产环节进行不良原因分析，尽量使产品的所有缺陷能在大批量生产之前暴露出来，减少批量生产之后发生大量产品返工返修现象。
（2）生产管理部和质量管理部应严格执行生产自检和检验规范，一旦发现生产线或原材料导致的批量性品质异常，应作出及时处理，包括管控不良材料、立即换线作业、区分和隔离不良品、及时追溯前批存在品质风险的产品等，防止不良产品继续增加，并缩小产生返工返修费的范围。
（3）改善产品防护措施和产品储存环境，减少此类可改善的差错所可能导致的损失。
（4）生产管理部应对通常情况下维持在一定、可接受范围内的人为差错、材料品质问题、设备出错导致的产品异常，及时记录和定期整理，有助于及早发现大规模品质问题，降低出现大批量返工返修费的可能性。
三、停工损失费控制
（一）停工损失费的来源
根据企业日常作业遇到的较为常见的情况，产生停工损失费的来源主要有以下四种。
（1）由于水火灾害引起的停工损失。
（2）发生原材料不足、停电停水时，生产线无法正常运行。
（3）设备故障造成停产。
（4）品质异常造成某批次产品下线、生产线暂停。
（二）事前控制措施
为了有效控制各种异常现象对生产线的危害，尽量降低停工损失的发生频率和减少停工损失的额度，停工损失费的控制措施需要从以下五个方面来进行。
（1）在厂区内铺设畅通的排水管道，可以缓解小范围水灾事故，临时应对生产现场的危害，削减由此引起的停工损失费。
（2）对生产线的机器设备进行定期的维护保养，与设备供应商的售后服务人员保持联系，针对如何检查和排除设备故障等问题对生产线设备操作人员或相关技术人员进行培训，减少设备故障导致停工的可能，并缩短因其停工的时间。
（3）对生产必须使用的通用型原材料、燃料、辅助材料、水等物资设置安全库存并定期检查，使安全库存可以有效缓解发生缺料时的突发状况，在短期内不影响生产。例如，可建造备用的小型发电站，减少因停电带来的停工损失。
（4）控制来料质量，准备换线方案，确保生产线持续运行，避免因生产线停工而带来的损失。
①生产管理部必须对关键原物料把好质量关，严格执行来料检验规范，防止因物料品质问题而造成停工。
②做好后续工单的领料准备，以免由于产品异常而换线生产。
（5）做好火灾预防工作
通过以下预防措施避免火灾事故发生，起火程度较小时可以及时控制火灾蔓延，避免人员伤亡和更多的财产损失。做好火灾预防工作，同时可以有效防范因火灾造成停工的风险，减少停工损失费。
①在厂区内设立足够、明显、易用的消防设备点。
②组织专门人员定期对消防设施进行点检，防止消防设备老化、故障或消防材料过期等，一旦出现问题要及时处理。
③对可能存在火灾隐患的电线线路、设备、易燃物品等进行定期检查和维修整顿。
四、降级损失费用控制
（一）降级损失费用控制分析原因
1.降级损失费产生的原因。
降级损失费在企业内部产生的原因主要是产品未满足企业质量标准，不便维修或者维修后仍不能达到合格品或优等品水平，只能降级销售或入堪用品库，给企业收入造成损失。
2.降级损失费的等级划分。
某些行业对产品质量等级有着较为详细的划分。因此，根据降级的具体幅度，降级损失费可以分为以下几种。
（1）大批量产品因同种原因遭到降级，且降幅较大。
（2）大批量产品因同种原因遭到降级，但降幅不大。
（3）个别产品因偶发性原因受损严重，降幅较大。
（二）控制降级损失费的责任部门及相关措施
依照上述分析，为减少和有效控制产品降级给企业带来的经济损失，以下部门需作妥善处理。
1.生产和质量管理部门。
生产管理部是异常产品的主要发生地和流出部门，因此，生产管理部应联合质量管理部重点对高额度的降级损失费进行监督和控制。
（1）某些产品对加工有严格的时间要求。
所以，一旦发现这些产品品质异常，生产管理部应立即组织相关人员或相关部门对不良产品进行及时、妥善的处理，防止由于拖延时间过长而导致产品性态改变，超出可返工返修、可改善、可重新达到较高质量等级的期限。
（2）质量管理部应对在生产环节发生的、大批量的、非偶发原因的产品降级进行记录和追踪，分析产生高额降级损失的原因，并监督相关部门进行改善，以防止同类型的降级损失费再次发生。
2.维修部门。
对于出现品质异常的产品，在其进入销售环节之前或销售过程中，维修作业可能会直接影响产品的美观、功能的完好程度和质量等级，也决定了产品是否会受到降级处理。经维修后，质量等级获得提升的产品一旦实现销售，企业免于发生的降级损失费往往要高于维修耗费的人工费用和原材料成本。
因此，维修部门应平衡节约维修费用和提高产品维修效果两种观念，以提高产品品质等级为重，与节约维修成本相结合进行维修作业，从而达到减免降级损失费的目的。
