随着国防工业市场开放程度进一步加大，竞争将更加激烈。基于此，西控公司制定了科技发展总体目标：建立、完善一个能涵盖“探索一代、预研一代、研制一代、生产一代”的航空动力控制系统科研生产能力创新体系；实现航空发动机控制系统产品由引进仿制向自主设计研制、由液压机械控制为主向全权限数字电子控制两项技术跨越，最终实现西控公司由“生产科研型”向“科研生产型”战略转变。将科研放到首位，强调科研带动生产。为此，建立完善科研与试制一体化的创新管理体系，加大科技创新投入，优化科技配置资源，强化型号项目管理，综合运用并行工程、系统工程等，使预研、设计、试制、定型、工程转化各环节紧密衔接相扣，缩短研制周期，降低研制成本。
针对航空动力控制系统研制任务重、研制周期长、研制风险突出、研制难度大的特点，运用数字化和动态仿真等先进技术手段，采用并行工程、系统工程、价值工程、信息化工程和项目管理等先进管理方法，强调人、技术、组织管理有机协同，实现将设计研究和新品试制高度融合、无缝对接，形成研究、设计、试加工、试装、试验高度协调、反复迭代和并行作业的科研与试制创新管理系统，缩短研制周期，降低研制成本，提高公司自主创新能力和航空动力控制系统产品的研发水平。
为不断增强公司科研技术实力，加强自主创新能力，确保科研试制体系高效运行，西控公司成立了省级技术中心，负责公司科技发展规划的制定、立项、编制及研制管理，负责产品研制过程的技术攻关管理、科技情报管理、科技成果管理和知识产权管理等。及时掌握公司科研试制进度，统一调配资金、人员、设备、物资等资源解决科研试制过程中出现的各种关键技术问题，考核攻关效果和完成率并执行奖惩，制定科技成果和专利管理制度和奖励办法。
西控公司装试、锻铸分厂等专业加工部门为新品研制提供专业化支持；检验处、生产处、工具处、设备处等业务部门加强新品研制的业务管理。由此，形成了基础研究、产品设计、试加工、试装配、试验全过程相对独立的科研试制管理一体化运行模式，保证科研、试制过程标准化、程序化、高效率。
西控公司以流程再造为纲，立足“战略、计划、考核联动；科研、生产、供销一体化”要求，运用平衡计分卡，调整、理顺“产品、资产、组织”三大结构，优化包括产品研发在内的流程，以保证公司科研与试制一体化模式高效运行、满足公司新产品快速研制需要。
为了提高专业设计能力和自主创新能力，西控公司调整了组织结构，将过去按照型号产品设立研究科室转变为按专业设立设计研究室。改变了型号设计室只负责处理型号产品技术问题，设计人员整天在生产现场忙碌，无暇深入研究新技术、新材料、新工艺的状况。
根据多年批生产实践和试制经验，西控公司针对航空产品科研试制技术新、难度大，变化多、进度急，多品种、小批量、低效率，高度柔性、快速反应等特点，重组科研试制加工车间，根据任务及制造要求配备了高度柔性数字化加工设备，为设计研究所配置了专门的、相对独立的快速反应试制单元，完善了科研试制加工车间管理体制和业务流程，建立了能适应科研试制特点的高效运行机制和管理模式。
针对科研产品装配试验和批量生产产品装配试验在管理制度和工作程序上有较大差别的情况，公司组建成立了科研产品装配试验单元，在承担公司新研制产品试装和各种性能试验同时，承担我国航空发动机控制产品定型环境适应性试验，实施航空推进系统技术验证计划，利用多年积累的研制与试验成果，对航空推进系统及部件、应用软件的关键设计技术进行综合试验、验证，逐步建立起具有自主知识产权、符合我国国情的航空发动机控制系统设计体系。建立从系统到部件的设计规范、仿真试验规范、应用软件设计规范和相应的数据库。以新一代发动机为应用对象，进行新一轮系统设计或部件设计，研制出样机进行再验证，进一步完善设计体系。
大流量、高压力、高转速的燃油泵是航空发动机控制系统的关键部件。通过充分利用科研与试制一体化管理的企业研发创新体系优势，集中设计、冷热工艺、计量等各部门技术人员智慧，成功研制了国内领先的大流量、高压齿轮泵和离心泵。这一研究成果已应用于我国新一代航空发动机燃油控制系统。
控制系统产品结构相对复杂，精度要求高，工装需求量大，一般工装数量是零件数量的12~15倍，如此大量的工装设计和制造周期是造成产品试制周期长的主要原因。为了解决此问题，西控公司成立了组合夹具站，采购了大量常用的通用模块，用“搭积木”的方法根据需要将不同元件组合成多种组合夹具，组合过程只需几个小时，个别必备工装自己加工。试制车间在新品试制中做到了少加工或不加工工装，缩短了研制周期，减少了研制成本。
西控公司目前已开展了数字化产品设计、分析仿真、模具设计、工艺设计、工装设计、制造数控编程、机床仿真模拟加工、计量检测等。通过产品数据管理系统，对全部产品进行系统管理，局部已实现了数字化设计、工艺管理及制造的集成，正逐步建设数字化设计制造协同管理平台。在一种发动机首批控制系统研制中，数字样机设计周期由原来42个月缩短至8个月，工艺人员可直接引用设计图进行工艺设计，大大缩短工艺规程编制时间，设计质量得到保证。
为了应对多型号高度交叉的复杂局面，西控公司针对研制型号多、技术跨度大、研制风险大、时间要求紧的科研试制特点，广泛有效地采用并行工程、系统工程、价值工程、信息化工程和项目管理等先进方法，高度交叉，反复迭代，建立起有效的管理支撑体系平台，促进公司科研试制水平不断向前迈进。在实际运行中，公司以品种项目、时间进度、质量安全为关键控制点，广泛采用项目管理方法，由科研设计、冷热工艺技术、试制生产装配、质量管理等专业人员组成了多个跨专业、复合型的横向项目团队，强调系统综合。多学科并行参与，形成了直线职能与项目管理相结合的网络矩阵管理模式。近年来，西控公司承担的多项重点型号研发周期创出了历史最好水平，圆满完成了配套任务。
西控公司科研与试制一体化创新管理体系有效运行，仅2007年就有7个新开发的项目、29个产品。公司产品结构转变为以第二代、第三代发动机的控制系统新产品为主，新品产值占军品总产值比例由1998年的7%增长到2007年的96%，产品组合更加优化。
自主创新能力大幅度提高，科研成果迅速转化，缩短了价值链周期，适应航空产品时间紧、任务重的要求。西控公司科研设计、试制生产、试装试验一体化体制避免了由于新、老产品混线制造而产生的生产管理、质量管理、技术管理上的矛盾，显著加快了新品研制进度，也减少了新产品试制对批生产的干扰。在研发的新产品转至批生产和用户使用过程中，在处理产品设计、技术、质量和使用中出现的问题时，科研设计部门在企业统一调度指挥下直接为生产一线和用户服务，及时协调解决问题，大大提高了用户满意度。
在科研试制一体化体制下，行政指挥方式比市场交易方式更能通过直接指挥调动研制、设计、生产和售后服务各专业力量，相互紧密配合，有效降低了各环节之间的交易成本，缩短了交易周期。设计生产紧密配合、互补共进，化解生产支撑研制存在的巨大风险，使强有力的研究设计能力更好地有力指导生产过程。降低企业经营风险，在新品研制、开发、试生产过程中，工艺、质量、生产等部门可以提前介入，广泛采用并行工程、系统工程和网络计划，生产制造部分有效配合科研设计部门保障试制工作，大大缩短了研制周期。
近年来，西控公司累计研制的航空产品种类和交付数量均创历史最高水平，很大程度上取决于科研试制一体化的产业链的运行模式。
1992年10月党的十四大在党的历史上第一次明确提出了建立社会主义市场经济体制的目标模式。把社会主义基本制度与市场经济结合起来，建立社会主义市场经济体制，这是我们党的一个伟大创举，是十多年来党进行理论探索得出的最重要的结论之一，也是社会主义认识史上一次历史性飞跃。政府职能从服务于计划经济转向服务于市场经济，市场在资源配置中发挥了基础性作用。生产什么、生产多少由生产者根据市场需求自行决策，市场主体在经营活动中获得自主权；国有企业市场化程度大大提高，规范化改制力度不断加大。国有企业已基本按照市场规则运行，转制成为市场主体；市场体系逐步完善，商品、生产要素和服务品的价格绝大多数由市场形成；在中国，市场经济法律体系已基本建立；中国已成为一个发展中的市场经济国家。航空工业这一计划经济的核心领域也发生了巨大变化，由工厂根据市场需要自行决策生产的“猎鹰”和“山鹰”飞机考验了南昌洪都公司和贵州集团公司市场经济的眼光和胆量。
“猎鹰”亮翅“山鹰”翱翔
———洪都公司、贵航集团自主创新引导市场
宋亚林
在2008年11月底刚刚闭幕的第七届珠海航展上洪都公司的“猎鹰”进行了飞行表演，贵航集团的“山鹰”进行了展示，均引起观众极大兴趣。记者发现这两型飞机有很多共同之处：“猎鹰”、“山鹰”都是空军急需的训练第三代战斗机飞行员的高级教练机；都是轻型战斗机，和平时期可以训练飞行员，战时可以立即参战；都是外贸机，在第三世界，国际市场十分广阔，出口前景看好。这两种机型都是工厂在国家没有立项的情况下，企业自筹资金、自行设计、自己制造、自闯市场取得的成果；洪都公司与贵航集团都能熟练地运用市场价值法则，用市场需要的产品引领市场发展，用优良的产品证明自身存在的价值。
一、奋发图强的“猎鹰”
南昌这座英雄的城市，1927年诞生了中国人民解放军；1954年，南昌洪都飞机制造厂制造出新中国第一架飞机———初教5飞机；******主席亲笔写信嘉勉。继第一架飞机上天之后，新中国第一架多用途民用飞机、第一辆摩托车、第一架超声速强击机、第一枚海防导弹、第一架农林专业飞机、第一架高级教练机———一个又一个“第一”都诞生在这片红土地上。半个多世纪以来，洪都公司为祖国航空工业做出了突出贡献，从修理飞机到仿制飞机到自行研制、设计制造飞机，从螺旋桨飞机到喷气式飞机到新一代先进飞机，截至2007年6月，洪都公司已经累计生产交付了五大系列20多个型号近5000架飞机。如今，洪都公司制造的飞机已经翱翔在三大洲、13个国家上空。
航空工业发展几十年的经验和教训共同说明一个道理，航空企业发展壮大，必须摆脱航空产品技术发展跟踪仿制的传统思维模式，自主创新研制。针对航空产品研发高投入、高风险、周期长、科技含量高等特点，洪都公司在航空产品研发上贯彻了“构思一代，预研一代，生产一代”的循环研发思路，不断推陈出新，满足国防建设和企业发展需要。洪都公司瞄准国际前沿技术和水平，在关键技术上攻关突破，挑战世界先进水平，主动参与世界先进企业竞争。
洪都公司自行研制并拥有自主知识产权的“猎鹰”高教机突破了多项具有国际先进水平的关键技术。采用了先进的总体气动布局，攻克了翼身融合体、边条翼、进气道等气动布局设计技术关键；在国内首次采用自主研发的三轴四余度全权限数字式电传飞行控制系统，保证“猎鹰”在全飞行包线内具有良好的操纵品质；采用高度综合的航空电子系统，适应未来高度信息化、网络化的作战环境，满足第三代、第四代战斗机飞行员训练要求；在机械系统、结构强度设计上实现了新的突破，主起落架首次采用缩腿机构，复合材料全高度蜂窝夹层平尾设计为国内首创，等等。
洪都公司通过推进数字化工程、多层次并行工程和加强知识产权管理，打造科技创新管理平台，全方位支持科技创新型企业建设；显著提高了科技创新的效率与效果，由传统的科研生产方式向数字化并行科研生产方式转变，大幅度缩短航空产品研制周期，降低生产成本，提高产品质量。在国内首创建立了数字化设计制造型号总信息师及总信息师体系，全面负责软硬件条件保障、数字化设计制造、产品管理系统实施和并行工程技术攻关和应用实施；同时，建立了一体化设计制造数字化平台。在产品研制过程中，全面采用数字化设计、制造、试验一体化技术，实现了工艺数字化辅助设计，提高工艺设计效率50%以上，提高工艺设计可靠性80%以上，缩短工艺设计周期50%以上。
