3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
4、各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
5、仪器保养。
（1）仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业，并将结果记录于“仪器维护卡”内。
（2）仪器外协修造：仪器保养人员的设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。
原料质量检验控制
第七条原物料质量检验。
（一）原物料进入厂区时，库管单位应依据“物料管理办法”的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，填写材料验收单（基板）、物料验收单（钻头）及材料验收单（一般），通知质量管理工程人员检验。质量管理工程人员于接获单据三日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。
（二）“物料验收单”（一般、基板、钻头）各一式五联，检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库存，第四联质量管理存，第五联送保税。检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果，统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择厂商的参考资料。
制造前质量条件复查控制
第八条制造通知单的审核（新客户、新流程、特殊产品）。
质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。
（一）“制造通知单”的审核。
1、定制料号。PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。
2、种类。客户提供的油墨颜色。
3、底板。底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。
4、质量要求。各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
5、包装方式。是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的ShippingMark及SideMark是否明确表示。
6、是否使用特殊的原物料。
（二）制造通知单审核后的处理。
1、新开发产品、“制造通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。
2、新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂定质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。
第九条生产前制造及质量标准复核
（一）制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：
1、该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”，作为质量标准判定的依据。
2、是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。
（二）制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。
制程质量检验控制
第十条制程质量检验。
（一）质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
（二）在制品质量检验依制程区分，由质量管理部负责检验。
（三）质量管理部于制程中配合在制品的加工程序，负责加工条件的测试。
（四）各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等填写“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签，再送总经理室复核。
（五）质检人员于抽验中发现异常时，应反映单位主管处理并填写“异常处理单”呈（副）经理核签后送有关部门处理改善。
（六）各生产部门依自检及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反映处理。
（七）制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反映处理。
第十一条制程自主检查。
（一）制程中每一位作业人员均应对所生产的制成品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并填写“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任归属部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩。如果有跨部门或责任不明确时，送总经理批示。第一联总经理室存，第二联送质量管理部门（生产管理），第三联送会签部门，第四联送经办部门。
（二）现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量；一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
（三）制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。
成品质量检验控制
第十二条成品质量检验。
成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理，确保成品质量。
第十三条出货检验。
每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合，判定执行。
质量异常反应及处理控制
第十四条原物料质量异常反应。
（一）原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均需于说明栏内加以说明，并依据“物料管理办法”的规定呈核与处理。
（二）对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目填写“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员；安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后，送采购单位与提供厂商交涉。
第十五条在制品与成品质量异常反映及处理。
（一）在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应填报“异常处理单”，并应立即向有关人员反映质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
（二）制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下一制程（以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废）。
第十六条制程间质量异常反映。
收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三联送收料部门（会签部门）依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。
成品出厂前的质量检验控制。
第十七条成品缴库管理。
（一）质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。
