5S即Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikeetsu（清洁）和Shitsuke（素养）这五个英文单词首字母的缩写。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，通常被称为5S活动。5S管理”的思路非常简单、朴素，它主要通过对企业中每位员工的日常行为提出相应要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
一、5S活动法的原理
5S活动最早起源于日本，并在日本企业中得到了广泛应用。
5S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境进行全局、综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5S即Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikeetsu（清洁）和Shitsuke（素养）这五个英文单词首字母的缩写。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，通常被称为5S活动。5S管理”的思路非常简单、朴素，它主要通过对企业中每位员工的日常行为提出相应要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
企业推行5S管理，主要是从各个方面进行整顿，强化员工文明生产的观念，使企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
二、整理需要与不需要的东西
一些没有推行5S的工厂，生产现场通常比较脏——地板上是一层黑黑的垃圾、油渍、铁屑……零件、纸箱胡乱堆放在地板上；人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插……
员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，也只有当一天和尚撞一天钟，要么另栖他枝。这样的工厂只会生产问题和制造麻烦，即使引进很多优秀的管理方法也未必能见成效，所以还是先从简单实用的5S着手！
首先把需要与不需要的人、事、物等区分开，再将不需要的人、事、物进行相应处理。
其主要特点是首先对生产现场的现实摆放和各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如剩下的原材料、半成品，切下的料头、切屑，以及垃圾、废品、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，即要坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理。认真做好这一步，是树立良好工作作风的开始。
日本有的公司还提出了这样的口号：效率和安全始于整理！通过整理可以达到：改善和增加作业面积；工作现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的发生，保障安全；减少了操作中由于乱放、混料等引起的差错事故；可以减少库存量，节约资金；有利于改变传统作风，提高工作效率。
整理之后是整顿，整顿时必需物品与非必需物品一定要区分开，在工作岗位上不要放置不需要的物品。对每件物品都要确认是不是必要的，是不是非这样放置不可，同时要对马上用到的、暂时不用的、长期不用的加以区分，即把需要的人、事、物加以定量、定位。之后，对工作现场需要留下来的物品进行科学合理地摆放，从而为工作需要带来方便。
必需物品一定要放在任何人都能立即取到的位置。从这个意义上说，整顿其实也是研究提高工作效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。随意决定物品的存放并不能提高你的工作速度，只能使你的寻找时间加倍。你必须要认真考虑怎样拿取物品更快捷，并让大家都能理解这套方案，遵照执行。
整顿活动要特别注意如下要点：
首先，物品摆放的位置要科学合理，以便于寻找的时间减为最少，并消除因混放而造成的差错。例如，根据物品使用的频率，经常使用的应放得近些，偶尔使用或不常使用的则应放得远些。
其次，物品摆放最好要可视化，以便出现异常（如丢失、损坏）能马上发现，摆放不同物品的区域最好采用不同的色彩和标记加以区分。
三、注意清扫与清洁
5S活动法另外两个重要内容是清扫和清洁。
清扫首先要求将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，使客户满意，员工心情舒畅。这项工作需要公司所有人员共同来完成，最好能分配每个人一些应负责清洁的区域，分配区域时应该绝对清楚地划清界限，不要空下无人负责的死角。每个人都要对自己的区域认真负责，因为在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等。它们不但会使设备精度降低，影响产品质量，同时，脏的现场还会影响人们的工作情绪，使人们不能专注于工作。所以，必须通过清扫来清除那些脏物，创造一个全新的工作环境。
清扫时要把握以下要点：
首先，工作场所要保持干净、整洁、明亮。设备出现故障时可以马上修理，防止其在使用中“罢工”；任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可以马上发现。
其次，工作中使用的物品要自己清理。如设备、工具等，要亲自清扫，而不要有依赖心理，最好不增加专门的清扫工。
再次，清扫时要着眼于对设备的维护、保养。即清扫设备时要做好设备的润滑工作，清扫也是一种保养。
最后，清扫也是为了改善工作条件。如清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并及时采取措施加以解决。
要经常坚持做好整理、整顿、清扫工作，并使之成为一种制度和习惯，绝不能半途而废。在经过整理、整顿、清扫三个环节之后，还需要认真维护，使现场保持最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而能持续保持一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动中要着重做好以下几个方面的工作：
首先，车间环境不仅要整齐有序，而且要做到清洁卫生，从而有利于提高工人劳动热情。
其次，不仅要做到物品清洁，而且工人本身也要保持清洁。如除工作服、仪表要保持整洁外，工人还要及时理发、刮须、修指甲、洗澡……做好个人卫生工作。
再次，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人讲话要礼貌，要尊重别人。
最后，尽量不要使环境受到污染，即时消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源。
四、素养是5S活动的核心
素养也可以称作教养，努力提高人员的素养，即要求员工在工作中要严格遵守规章制度，并养成良好的生活和工作习惯或作风，这是5S活动的核心。
素养是5S活动的核心和精髓，如果没有人员素质的提高，就不能保证各项活动的顺利开展，即便开展了也不可能长久地坚持下去。所以，抓5S活动，要始终着眼于提高人的素质。
对于规定了的事情，员工须按照要求去做，并致力于创造一种良好的工作环境。若绝大多数员工对以上要求能付诸实践的话，个别员工和新人也会因此改变他们的不良习惯。人性化管理时代，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德素质——互相信任，管理公开化、透明化，勇于自我检讨、反省，处处为他人着想、为他人服务等等。
五、建立清洁有序的企业
日本工厂一向以清洁和井然有序著称。通过实行5S活动法，他们把严格的秩序观念灌输给工厂全体人员，特别是管理层。
5S活动法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和严格的纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。
在日本工厂，工作中凡是和生产过程有关的物品都需要清理干净并做检查；实行分片包干，并规定打扫次序和要检查的问题；一旦确定了打扫和检查方法，就要立刻实行，以保证生产过程的正常进行。
整齐和清洁反映了全面效率，为此要充分运用5S法的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。同时，需要了解工厂的弱势所在，并全力以赴去改变它们。通过掌握5S法的前三个要点及加强作业标准化，工厂就能成为典型的5S工厂。
只要每个人都能出把力，工作场所就能始终保持干净清洁。窍门在于首先要记住三“无”原则：无非必需物品、无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，最复杂的要算整顿工作，其中复查很重要，最好用表格做一些相关的评估。
其次要记住有三块地方必须打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域作为分配单元，然后列表排定值日顺序。确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得到的地方。同时要建立起每日5分钟打扫习惯，听起来5分钟太短，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。
所以要使自己的企业成为真正的5S企业，必须在多方面做好工作，因为这样做不但可以保持企业干净、整洁，让人们感到心情舒畅，而且还可以招揽更多的忠实顾客，提高企业的知名度，所以很多人会慕名而来参观或争着来这家公司工作，同时，人们也会以购买这家公司的产品为荣。
六、开展富有建设性的批评
开展富有建设性的批评是实施5S的基础步骤。最理想的做法是创造一种工作环境，在这种环境中，很容易就能看出周围不尽人意的地方，并可以及时采取相应的措施补救。最好将这个场所的卫生等情况记录于表中，并张贴在每个人都能看得见的地方，同时奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。
这样可以促使人们正确地按照规定的要求去做，当然在你这样做的同时，别总是想“东西很乱，我得把它整理好”，应该想“东西很乱，怎么造成的呢？”“为什么仓库凌乱不堪呢？”或许你会发现造成这种问题的一些原因，因此你可以从以下方面寻求得到答案：
