（一）影响涂装质量的因素
1.涂膜缺陷的分类
涂膜的缺陷，可按照在涂装作业进行过程和涂料成膜以后的使用期间所出现的缺陷进行分类：
（1）涂装作业时所产生的缺陷
例如有气泡、发白、缩一、流挂和咬底等。
（2）涂装后在涂膜上所产生的缺陷
主要是桔纹发十孔、色差、变色、不干、刷痕和木纹不清晰等。
（3）被涂物使用过程中涂膜出现的缺陷
例如有变色、粉化、开裂、渗性、剥落和白斑等。
2.产生涂膜缺陷的主要因素
（1）涂料的影响
涂料是形成涂膜的主体，所以涂料的品质对涂膜质量影响很大。主要应考虑：涂料品种选择是否合理；；、面层涂料间的相互配合是否合适；涂料品质是否符合规定的质量指标r凃料组成中的流平剂、消泡剂、催干剂、引发剂、促进剂等涂料助剂是否符合使用要求；涂料在使用前的贮存过程中是否有树脂胶凝、颜料沉底、部分组分分离析出、有否粒子产生等现象。
（2）外加稀释溶剂的影响
为了满足不同种类涂装机械的施工要求和不同手工操作者的使用要求，在进行涂装作业以前，一般都要使用外力稀释溶剂调节施工粘度。不少使用单位为了降低成本，自行采购诸如二甲苯、醋酸丁酯之类的稀释溶齐.这些溶剂往往未经必要的技术处理和品质把关，一旦加人不合格的稀释溶剂，就会产生许多预想不到的后果，例如：
（1）溶剂中含水量的影响。未经蒸馏或分层处理过的溶剂中往往含水，含水量对涂膜质量的影响较大，主要有：使硝基漆涂膜泛白；使绝大多数涂料的涂膜浑浊；使聚氨酯或PU聚酯涂膜出现大面积气泡。
（2）溶剂挥发速率的影响。溶剂的挥发速率主要与溶剂的沸点有关，高沸点的溶剂挥发慢，低沸点的溶剂挥发快。溶剂的挥发速率影响涂膜的干燥性、流平性和涂装作业性。
（3）溶剂与涂料不配套，导致溶解不良。
（3）涂装机械的影响
喷涂、淋涂、辊涂等涂装设备及辅助设备（如烘干设备、传动装置等）的使用是否得当，都对涂膜质量有较大影响。
（4）涂装工具的影响
涂装工具是指除涂装机械以外的手工刷涂、揩涂时的排笔、漆刷、棉花球以及涂料容器，这些涂装工具的清洁程度、使用和保管者对涂饰作业和涂膜质量有一定的影向。
（5）涂装环境的影响
主要包括涂装室、干燥室的清洁、通风、温度、湿度、采光等环境条件对涂装作业、涂膜干燥过程的影响。
（6）涂前处理的影响
涂前处理是指对被涂金属、木材等的表面处理在例如除锈除油、木材含水率控制、木材脱色去脂、嵌填腻子、涂前研磨等。
（7）涂装作业的影响
（1）正确配料。在使用双组分聚氨酯涂料、PU聚酯涂料或三组分不饱和聚酯涂料时，一方面要按产品说明严格配料，另一方面还应根据使用要求正确掌握使用时间在如双组分聚氨酯涂料或PU聚酯涂料在配料后需有15分钟左右的熟化时间；而不饱和聚酯涂料则应在配料后立即使用，以免因延期使用出现固化而造成浪费。
（2）加强层间研磨。层间研磨是消除涂膜气泡、增加层间附着力、增加涂膜平整度的有力措施。
（3）正确掌握涂料的涂布量。涂料涂布量的多少是涂层厚度的间接检验方法，涂层厚度的控制对可能出现的气泡、流平、丰满度和干膜的渗性都有直接的影向。
（4）经常核对样板，及时纠正色差。
（5）不同形状的涂装表面应采取不同的涂饰工艺。
（8）涂装设计不当导致的缺陷（1）设计的各层涂料的配套性不良。
（2）设计使用的底层涂料与被涂装底材的附着力不良，或底层涂料与底材会发生反应。
（3）设计选用的面层涂膜耐候等级差，不适合用于室外等耐候性要求较高的场合。
（4）设计的复合涂层的防腐等级达不至U恶劣环境的要求。
（5）设计的涂装厚度达不到防腐等级要求。
（6）设计涂装间隔时间不科学，涂膜干燥不良或层间附着力不良。
（9）涂膜使用不当引起的缺陷（1）未达到涂膜的保养时间，涂膜尚未完全固化就开始使用，造成涂膜破坏受损。
（2）将涂装好的物品用于该涂膜不能耐受的恶劣环境，产生涂膜缺陷。
（二）涂料质量缺陷
涂料常见质量问题及解决方法：
1.浑浊
多见于清漆或清油。原因是涂料中水分含量大或铅类催干剂用量多，或在低温处放置。主要解决方法有：
（1）隔水力热至60一65°C，产存温度保持在20°C左右。
（2）轻微浑浊时，可加入松节油、丁醇或苯类环烃溶剂予以改善。
2.变稠（变厚）
主要原因可能是漆料聚合过度，或漆料酸性过高与碱性颜料发生反应，或聚氨酯固化剂与潮气反应而变质，或C存中溶剂挥发存过热或过冷所致。主要解决方法是控制贮存条件，醇酸、氨基漆可加人适量丁醇降低粘度。另要注意将涂料包装桶密封好，防止溶剂挥发。
3.变色
清漆贮存过程中有时会发生变成黑红色、红棕色的现象，这主要是由于清漆中一些物质与铁桶发生反应而引起，可采用改变包装（如用瓷质、玻璃、塑料等类容器）的方法解决。色漆类大多是因为颜料相对密度不同，沉淀后导致变色，一般使用时充分搅拌均匀即可。金粉、银粉发黑或变绿，是因为漆液中游离酸对其产生腐蚀作用，最好现用现调。
4.沉淀
清漆类底层沉淀一般为杂质、不溶性物质或铅催干剂等，它们在C存中因过冷、受潮而析出，可采用过滤或力热的方法解决。色漆沉淀主要是因为颜料相对密度大、颗粒粗、体质颜料多或漆液粘度稀所致色解决方法是C存时定期将桶倒放或横放，先人库的先用，使用时充分搅拌均匀。
5.结皮
主要原因是贮存时间过长，涂料中催干剂加人量过大，容器密封不严或装桶不满使桶内有空气等。使用时先将表面上的漆皮除去，再将漆液搅拌均匀，过滤后再用色对结皮严重，消耗基料、催干剂较多的，要适当补加同类清漆和催干剂，以免影响光泽和干性。涂料用剩后在漆面上洒上稀释剂，密封后贮存，可防止再次结皮。
6.发胀
这是指涂料开桶后，发现粘度大大超过规定标准，漆质变坏，甚至变成厚浆状或硬块的现象。它可分为三类：肝化、胶凝、假厚。
（1）肝化
一般是因为碱性盐基性颜料如红丹、氧化锌等与酸价高的漆料发生反应而致。肝化后的涂料结成硬块，为不可逆变化，一般无法挽救。
（2）胶凝
主要是由于漆料聚合度过大，聚合过度的胶体吸附颜料粒子使体积增大而胶凝。这是一种暂时性的物理变化，可以通过机械作用重新分散，在分散时加人少量有机酸效果更好。
（3）假厚
这是指在静止状态下粘度很高，但一经机械搅拌立即变得流动自如的现象色该现象也称为触变性，可防止颜料沉淀、施工流挂等现象的发生，一般不影响涂料的使用，而应该归于涂料的一种特性。但如果触变性过大，不利于涂膜的流平。
7.容器变形
容器变形大多是因为贮存不当，涂料受热后容器内一部分溶剂变成气态，导致容器内压力过高而使容器发生鼓胀。如不及时处理，容器可能会爆裂，甚至引发事故。应当移到安全通风处小心打开容器盖放出气体，封闭后移至阴凉处存放。如果是聚氨酯固化剂包装桶鼓胀，有可能是固化剂与溶剂中的水反应而变质。
8.颗粒及细度返粗
较大颗粒一般是机械杂质，如灰尘、漆皮等导可通过过滤的方法除去。
细度返粗一般是因为涂料在C存过程中颜料发生絮凝而引起，并可能会影响到涂料的颜色、遮盖力等其他性能。贮存条件、涂料生产中所用颜料品种和分散方法等对颜料的絮凝均有影响，所以应将涂料贮存在适当的条件下。如不是贮存因素引起的细度返粗导U可能是因涂料稳定性差而造成，属于涂料本身的质量问题。
9.颜色不符
应通知涂料生产厂家重新调色。也可用同类型的涂料进。
10.盖底性差
这可能是涂料生产时颜料用量少或分散不好导致遮盖力差，也可能是使用时因涂料粘度太大而稀释剂加人过多导致遮盖力差。可增加涂装道数，或要求涂料生产厂家重新调配。
（三）涂装缺陷的原因和防治
1.涂料析出和分层
涂料在调配过程中（稀释、调色等）发生析出、分层现象，严重时析出物结成团状的不溶物，致使无法施工甚至报废。
产生原因：
（1）稀释剂品种使用不当，例如用二甲苯稀释硝基涂料；用汽油稀释环氧酯涂料、聚氨酯涂料等。
（2）调色时使用的涂料品种不同，相互之间混溶性差，致使分层或析出，例如使用硝基涂料与氨基涂料调色，使用醇酸涂料或油性涂料与聚氨酯涂料调色等。
（3）双组分聚氨酯涂料的固化剂组分发生质变，混溶性变差。
防治方法：
（1）配制前应搞清涂料品种和应该采用的稀释剂型号。
（2）调色时一般要求使用同品种、同型号的涂料，如迫不得已需用其他涂料调色，必须对涂料的组成有较深人的了解，并先进行、样试验，检查混溶；性以及对涂料涂装后的影向，方能决定使用。
（3）变质的聚氨酯固化剂必须更换后再用。
2.表面粗糙、起粒
涂装后涂膜表面出现凸起的不规则块状物，既影响美观，又易使涂膜从颗粒突起部分提前损坏。
产生原因：
（1）涂料生产时对颜料分散不良，或涂料的成膜物质中含有不溶的聚合物软颗粒。
（2）使用不同品种的涂料混合，导致颜料絮凝或产生不溶物析出。
（3）被涂物表面处理不彻底，没有擦洗干净。
（4）涂料表面结皮，使用时没有将其除净，被搅碎散布在涂料中，没有过滤除去。
（5）涂刷工具不洁净，带有尘土、颗粒或漆皮。
（6）施工环境恶劣，灰尘、脏物落进漆内，或粘在未干的涂膜表面。
（7）挥发性涂料喷涂施工时，枪口小、压力大、喷枪与工件。
防治方法：
（1）被涂物表面处理洁净，使用洁净的工具，保持施工环洁。
（2）涂料使用时，要采用同品种的进行调配。施工前要对所用涂料去除表面结皮，并进行过滤。喷涂挥发性漆时，要掌握好枪口大小、压力大、颗枪与物面的距离等。
（3）涂膜表面颗粒可用细砂纸打磨平滑，清除灰尘后再涂饰面漆。
3.流挂又称流坠、泪垂。常发生在垂直表面上，特别是在与水平面交接的垂直表面。涂装后漆液在重力的作用下向下流淌，形成的涂膜厚薄不匀，样子很像泪痕，严重的像挂帘下垂形状。
产生原因：
（1）涂料中重质颜料过多灰施工表面太光滑灰涂料与其润湿性、粘附性差。
（2）涂料粘度太稀，施工时涂膜太厚。
（3）稀释剂使用不当，挥发太慢，涂膜凝固时间长。或涂料干性差，施工温度高时，流动性太大。
（4）喷涂时，喷枪距离涂装表面太近，或喷枪移动速度慢。
防治方法：
（1）施工前应根据不同的施工方法和施工工具，采用合适的稀释剂对涂料的粘度进行调节。
（2）施工时应掌握好涂层厚度，并力求涂膜均匀一致，防止局部堆积。
（3）刷涂时蘸油要少量多次，多检查，多理顺。喷涂时调节好喷嘴大小、压力高低，掌握好喷枪与被涂面的距离。
（4）发现有轻微流挂现象时，可用细砂纸磨平，再涂装面漆。
4.咬底
面漆把底漆的涂膜软化、膨胀，甚至咬起的现象。
产生原因：
（1）底面漆不配套。底漆的耐溶剂性差，而使用的面漆中含有大量的强溶剂。例如采用油性漆作底漆、硝基漆作面漆，咬。
（2）底漆涂膜成半干状态、还没有完全干燥时，就涂装溶解性较强的面漆并使底、面漆为同品种涂料也可能发生咬。
防治方法：
（1）涂装前应选择好底、面漆配套品种，注意面漆中溶剂的溶解能力和底漆的耐溶剂性。
（2）底漆彻底干燥后，方可涂装面漆。
（3）同品种面漆复层涂装时也应注意两道之间的时间间隔。一般可采取两种方法：一种是“湿碰湿”工艺，即第一道面漆涂装后刚开始表干，就涂装第二道面漆，另一种是必须等第一道面漆完全干透，有一定的耐溶剂性，用砂纸轻轻打磨擦净后，再涂装第二道面漆。
（4）如果发生严重咬底现象，应将涂膜铲除，重新涂装。
5.渗色
面漆把底漆溶解，使底漆的颜色渗透到面漆中，导致面漆颜色发生变化。
产生原因：
（1）底漆未充分干透，或底漆中含有易被溶解的有机颜料，或底漆为深色漆，面漆为浅色漆。
（2）木材中含有染色剂或木质含有木旨，涂装时未涂封闭底漆，日久在气温较高的情况下，就会出现渗色。
（3）底、面漆不配套，在一般底漆上涂装含有强溶剂的面漆。
防治方法：
（1）底、面漆品种应配套。浅色面漆应配套使用白色或浅色底漆。底漆一定要能够耐受面漆中的溶剂。
（2）底漆中最好选用无机颜料。一定要在底漆干燥完全后，再涂装面漆。
（3）木器涂装前应当对表面进行处理，并用虫胶清漆等进行封闭。
6.慢干和返粘
慢干是涂料施工后超过干燥时间仍未完全干燥的现象。返粘是涂料干燥成膜后，短时间内又出现涂膜手感不爽、有粘指的现象。两者原因基本相同。
产生原因：
（1）涂料质量问题。涂料中含有不容易挥发的溶剂或不容易干燥的油脂等物质。催干剂加人量不恰当。
（2）被涂物表面处理不清洁，含有蜡质、油脂、盐类、碱类等。
（3）氧化干燥的底漆、腻子没有完全干燥，就涂装面漆。
（4）一次涂装的涂膜太厚，造成表干内不干。
（5）施工条件太差，例如湿度太大、天气太冷、空气不流通，施工中遭受冰冻、雨淋和霜打等。
防治方法：
（1）涂装前底材处理要彻底。
（2）底漆干透后再涂装面漆，涂装时涂膜不宜太厚。
（3）应避免在恶劣环境下施工，选择相适应的涂料品种和施工方法。
7.发花、变色
涂料在涂装过程中或干燥成膜时，颜色发生变化或产生不均勻的现象。
产生原因：
（1）复色漆中几种颜料的相对密度、粒径不同，成膜物质对颜料的润湿性不好，容易发生沉淀、发花。
（2）两种涂料相互调配时，由于成膜物质的性质不同，导致颜料絮凝，涂料颜色便产生变化。
（3）涂料中颜料的耐热性不好或树脂在高温烘烤时变黄，而导致涂膜在烘烤干燥时变色。
（4）涂料中某些颜料发生化学变化，引起褪色或变色。例如用铁蓝颜料的涂料在碱性墙面上涂装，即会产生此现象。
防治方法：
（1）涂料在施工前充分搅匀。可加人适量湿润剂或保护胶，改善发花现象。
（2）涂料调色时，应采用同型号的品种。
（3）如果采用烘烤干燥的工艺，应该选择适当的烘烤温度，避免烘烤温度过高、烘烤时间过长、局部受热不均匀等现象的发生，对不适宜烘烤的涂料应当采用其他干燥方法。
（4）被涂底材应进行表面处理。
8.泛白
挥发干燥型涂料在施工和干燥过程中，出现涂膜无光、发浑，甚至发白的现象。
产生原因：
（1）挥发干燥型涂料在施工中使用了大量低沸点溶剂作稀释剂。
（2）施工时湿度过大，致使大量水气凝积在涂膜表面。
（3）喷涂施工中，油水分离器失效，水分被带进雾化的涂料。
防治方法：
（1）挥发干燥型涂料在施工中应选用配套稀释剂。
（2）挥发干燥型涂料不应在温度太氏、空气湿度太大的场所施工，空气湿度不得大于80%。
（3）喷涂施工前，应检查油水分离器，并将积余的水放掉。
